成都市对评定为市级数字化车间或智能工厂的，按建设投入的15%给予一次性补助，单个项目最高分别不超过300万元、500万元（晋级补差）。【《成都市加快工业互联网发展支持政策》第六条】已认定为市级数字化车间的后续被认定为智能工厂的仍可获得500万元-300万元（数字化车间奖补）=200万元奖补。您还在等什么！赶紧联系小编为您的企业进行申报测评，让您一次性通过认定，高效获得奖补资金。

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成都市数字化车间申报单位条件

（一）申报主体为制造业领域在成都市内依法注册登记、纳税、具有健全财务管理机构和制度的独立法人或按照有关要求实行财税独立核算的非独立法人企业（石化、能源）。

（二）申报的数字化车间、智能工厂应在成都市域范围内，已建成并投入使用，符合《成都市数字化车间和智能工厂要素条件》。

（三）有下列情况之一的，不得申报：

1.近三年以来，在生产经营中发生重大生产安全事故、环境污染事故和存在严重产品质量等问题的单位。

2.近三年以来，被纳入失信黑名单的单位或法定代表人。

3.不符合国家产业政策的企业和项目。

 

成都市数字化车间申报基本条件

（一）在我市依法注册，具有2年以上独立法人资格，上一年度企业销售收入在2000万元以上；企业数字化车间项目投资总额达1000万以上，且数字化建设投资300万以上。

（二）具备车间层的数字化改造/建设整体发展规划与工作制度，建立数字化组织实施组织，配置有专/兼职系统管理员进行系统运维与管理。

（三）车间设计数字化：车间的总体设计、工艺流程及布局均已建立数字化模型，并进行模拟仿真，实现规划、生产、运营全流程数字化管理。

（四）生产设备数字化：自动化生产线、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套（产线）数占车间设备台套（产线）数比例不低于70%。

（五）生产车间网络化：采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间级实时生产网络，车间内数字化设备联网数占设备总量的比例不低于70%。

（六）数据采集自动化：对生产制造过程中交互的数据信息实现自动采集，采集范围包括设备状态信息、生产资源信息、生产过程信息、检验与质量信息、生产计划调度信息等。

（七）生产过程可视化：建立车间制造执行系统，实现生产设备运行状态实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化；车间作业计划自动生成，生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送，并可根据产品生产计划基本实现动态响应。

（八）产品信息可追溯：在关键工序采用数字化质量检测设备，质量信息自动录入信息系统，实现质量数据共享；在原辅料供应、生产管理、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品信息，每个批次产品可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

（九）实现运营成本降低15%以上、生产效率提高10%以上、产品质量指标提升10%以上、能源利用率提高8%以上，生产环境明显改善。

 

成都市数字化车间申报材料

申报企业根据申报数字化车间按照《成都市数字化车间申报书》要求准备相关材料。同时提供智能制造能力成熟度自评表，以及信用中国网站反映的无不良信用和违法记录查询截图，查询时间不得早于通知发布日期。此次申报市级智能工厂的，请同步准备申报工厂内包含的数字化车间的相关材料。

 

成都市数字化车间申报程序及有关要求

（一）请四川天府新区、成都东部新区、成都高新区、各区（市）县工业和信息化主管部门（以下简称各区（市）县经信部门）加强业务指导，组织辖区内符合条件的企业积极申报。申报企业须对申报材料的真实性、准确性、完整性负责，并按要求出具真实性承诺书。

（二）请各区（市）县经信部门认真对照数字化车间和智能工厂要素条件及相关要求，对企业申报材料进行审核，开展现场真实性核查，提交审核意见，并将企业申报材料1份（含PDF电子版）、推荐汇总表（含word版和盖章PDF版）提交市经信局智能制造产业处。

 

附：成都市数字化车间申报要素条件

1.总体设计

车间布局、产品工艺设计实现数字建模，并进行模拟仿真，基本实现全流程数字化管理。

2.数字化设备/产线

离散型：

制造装备数控化率超过70%，并实现高档数控机床与工业机器人、智能传感与控制装备、智能检测与装配装备、智能物流与仓储装备等关键技术装备之间的信息数据互联互通与集成。关键技术装备实现运行状态在线监控、异常预警、远程诊断和运行优化，实现设备的预测性维护与保养。设备台账、点检、保养、维修等管理实现数字化。

流程型：

采用自动化生产线、机器人、高档数控机床等，建立先进控制系统，配置数据采集系统，生产工艺数据自动采集率90%以上，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化。产线实现运行状态的在线监控、异常预警、远程诊断和运行优化，实现设备的预测性维护与保养。设备台账、点检、保养、维修等管理实现数字化。

3.通信网络

建立车间内部通信网络建构，实现设计、工艺、生产、车间内部物流等各环节及设备的互联互通，实现制造过程控制与工厂企业资源计划管理系统间的信息交互。

4.集中控制系统

建立车间制造执行系统，整合车间各环节数据资源，通过对车间现场的数据采集、编程控制和人机交互等，进行运行状态监控和分析，优化控制制造资源，实现计划调度、设备、生产过程控制、质量控制、能效等管理功能，并与企业资源计划管理系统、产品设计管理系统等实现协同。

5.计划调度

根据产品订单、生产计划、工艺、资源状态、原材料等约束条件，自动生成车间作业计划。根据物料投放、设备状态、产品产出等生产信息实现作业计划的动态调整，并对生产过程出现的异常情况及时进行应急处置。开展基于人岗匹配、人员绩效的精准人员派工。

6.生产作业

通过制造执行系统自动获取生产计划，接收生产工单，下发工艺文件至产线，通过生产过程数据采集和分析系统，实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传，构建生产运行实时模型，优化生产工艺、排产方案或生产作业计划。

7.仓储物流

离散型：

应用条形码、二维码、无线射频识别等识别技术实现工序间的精准传送和出入库管理。必要时，应用AGV、RGV、立体仓库等实现关键件的仓储和配送。

流程型：

通过生产线实际生产计划实时拉动物料的精准配送，实现物料配送自动控制、优化调度，与生产计划、制造执行有机协同。

8.质量追溯

离散型：

生产过程广泛采用条形码、二维码等识别技术或标识解析技术，实现对物料、半成品、成品流动的追踪与追溯。在关键工序采用自动化、智能化质量检测设备，实现质量信息的追溯和及时报警预判。

流程型：

采用在线分析仪、传感器、软测量等智能感知先进技术，实现原料、关键工艺质量参数和成品的在线自动检测、诊断分析、全程追溯和及时报警预判。每批次产品均可通过产品档案实现使用物料信息、生产作业信息和质量信息的追溯。

9.能源、安全与环保

根据车间需求建立水、电、气等重点能源消耗的动态监控和计量，对高能耗企业设备能耗数据开展统计与分析，制定合理的能耗评价指标。

对存在较高安全与环境风险的项目，实现有毒有害物质排放和危险源的自动监测与监控、生产安全全方位监控，建立应急反应和处理机制。

根据车间生产制造特点和需求，对涉及有害气体、粉尘、废水的，配备相应的自动监测、调节、自动报警等智能化控制设备。车间废弃物处置纳入信息系统统一管理。

备注：

车间是指车间是企业内部组织生产的基本单位，由若干工段或生产班组构成，拥有完成生产任务所必需的厂房或场地、机器设备、工具和一定的生产人员、技术人员和管理人员。

数字化车间是指制造业企业以生产对象所要求的工艺和设备为基础，以信息技术、自动化、测控技术等为手段，通过车间生产数据采集、分析和运用处理，对生产过程进行数字化规划、管理、诊断和优化，基本实现设备、产品、工艺和生产数字化的实施单元。